鋁棒-鋁材噴塗前處理工藝控制

鋁材噴塗前處理的工藝流鋁合金材料程很多，可根據具體情況，如廠房條件即空間位置大小、工件材質（冷軋板、熱軋板、鍍鋅板、鋁合金、玻璃鋼等）、工件表面狀況（鏽蝕、防鏽油、雜物）、生産批量、質量要求等鋁擠型選擇。不同的生産廠家采用的流程不盡相同。如客車生産的整體流程及質量要求基本相同，前處理流程一般有以下兩種：

1、制件前處理

鋁條 鋁棒典型的工藝流程：

預脫脂→脫脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表調→磷化→水洗IV→鈍化

廠家可根據本廠的實際情況進行適當調整:

作爲制件前處理，酸洗除鏽是必不可少的。但在前處理過程中，最好將鏽蝕件和非鏽蝕件分開，鏽蝕件進行酸洗，非鏽蝕件最好不要進行酸洗。

2、産品前處理

産品前處理是將整個産品浸入槽液中進行表面處理，目前已有不少廠家采用。工序間轉移有手動控制和自動控制兩種。比較先進的是采用PLC程序自動控制，能實現工序間自動轉移。一般流程爲： 脫脂→水洗→表調→磷化→水洗。

噴塗前處理的常用設備是噴淋式聯合清洗機，其清洗原理是借助于噴射機械力和化學作用，來完成去油、磷化、鈍化、清洗等工藝過程。

噴淋式聯合清洗機典型工序是：脫脂、水洗、表調、磷化、鈍化、水洗、純水洗。

其結構特點是：前處理生産線各工序鋁擠型工廠噴淋管布置在隧道內，噴淋由各液槽的泵來提供。各工序間都有門洞板隔開，以防竄液。各加熱液槽的加熱形式有槽內和槽外。內加熱器有排管、蛇形管、波紋板等；外加熱器有列管、板式加熱器等。加熱介質有熱水、蒸汽、導熱油等。在脫脂、磷化工序分別設有除油系統和除渣系統。爲防止各加熱段隧道頂部及門洞處溢出蒸汽，在隧道頂部設有排風機。

各工藝控制要素分述如下：

1、脫脂

脫脂機理是通過脫脂劑對各類油脂的皂化、加溶、潤濕、分散、乳化等作用，從而使油脂從工件表面脫離，變成可溶性的物質或被乳化、分散而均勻穩定地存在于槽液內。脫脂質量的評價主要是以脫脂後工件表面不能有目視油脂、乳濁液等汙物，水洗後表面應被水完全潤濕爲標准。脫脂質量的好壞主要取決于遊離堿度、脫脂液的溫度、處理時間、機械作用和脫脂液含油量等因素：

（1）遊離堿度（FAL）

脫脂劑濃度適當才能保證最佳效果。一般只需要台中鋁擠型檢測脫脂液的遊離堿度，FAL過低，除油效果相對較差；FAL過高，不僅造成材料浪費，也給後道水洗增加負擔，嚴重者還會汙染後序的表調和磷化。

（2）脫脂液的溫度

任何一種脫脂液都有最佳的脫脂溫度，溫度低于工藝要求，不能充分發揮脫脂作用；溫度過高，不僅增加耗能，還能帶來一些副作用。如脫脂劑蒸發過快、工件脫離槽液時因表面幹燥速度較快，而易造成工件返鏽、堿斑、氧化等弊病，影響後道工序的磷化質量。自動溫控也需要定期進行校核。

（3）處理時間

脫脂液必須和工件上的油汙充分接觸，有足夠的接觸反應時間，才能保證有良好的脫脂效果。但脫脂時間過長，會增加工件表面的鈍性，影響磷化膜的生成。

（4）機械作用的影響

脫脂過程中，輔以機械作用，采用泵循環或工件移動的方式，可以加強除油效果，縮短浸漬清洗的時間；噴淋脫脂的速度比浸漬脫脂速度快10倍以上。

（5）脫脂液含油量：

隨著槽液的循環使用，油汙含量在槽液內會不斷增加，當達到一定比例時，脫脂劑的脫脂效果及清洗效率會明顯下降，即使通過添加藥劑維持槽液高濃度，被處理工件表面的清潔度仍不會有所提升。已老化變質的脫脂液，必須全槽更換。産品生産一般根據槽液的使用時間及處理工作量適時進行換槽。

2、酸洗

産品制造用鋼材在軋壓成型或貯藏運輸過程中，表面會産生鏽蝕。由于鏽蝕層結構疏松，與基材附著不牢，並且氧化物與鋁材鐵可組成原電池，進一步促使鋁材腐蝕，使塗層很快被破壞，因此塗裝前必須將其除淨。産品一般常用的是酸洗鋁材批發除鏽，它不會使鋁材工件變形，每個角落的鏽蝕都能清除幹淨，除鏽速度快，成本相對較低。酸洗質量主要是以酸洗後的工件不應有目視可見氧化物、鏽及過蝕現象爲標准，影響除鏽效果的因素主要有：

（1）遊離酸度（FA）

測定酸洗槽的遊離酸度FA，是驗證酸洗槽除鏽效果高低的最直接有效的評價方法。遊離酸度低，除鏽效果差。遊離酸度過高時，工作環境中的酸霧含量較大，不利于勞動保護；鋁材表面易産生“過蝕”現象；而且殘酸的清洗比較困難，易導致後續槽液的汙染。

（2）溫度、時間

大多數酸洗是在常溫下進行的，當使用加熱酸洗時，一般控制在40℃～70℃之間，雖然溫度對酸洗能力鋁管的提高影響較大，但溫度過高會加劇對工件、設備的腐蝕，對工作環境的影響也非常不利；並且在完全除去鏽迹的前提下，酸洗時間應盡可能短，以減少鋁材的腐蝕和氫脆的影響。因此處理過程中應嚴格控制槽液的溫度和工件的處理時間。

（3）汙染老化

酸液在除鏽過程中，會不斷帶入油汙或其它雜質，其中的懸浮雜質可通過刮撈的方式進行去除；當可溶性的鐵離子超過一定含量時，槽液的除鏽效果不但會大大降低，而且過量的鐵離子隨工件表面的殘液混入磷化槽內，加速磷化槽液的汙染老化，嚴重影響工件的磷化質量，一般酸液的鐵離子含量應控制在不超過6%~10%爲宜。超過控制指標時必須更換槽液。