塑膠成型技術分析

塑膠成型技術分析
結晶性塑膠及非結晶性塑膠一般結性塑膠在成型過程會結晶化成形收縮率較大,成型表面光澤良好。 1.結晶性塑膠有下列: pe pp pa pbt pom pps pet非結晶性塑膠有下列:...
1）由成型條件引起殘餘應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、白化
白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
十二、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力，e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
注塑
一、慨論
1. 射出原理：乃利用塑料之熱可塑性，先將塑料原料經螺桿運轉摩擦生熱及料管電熱之輔助而溶解使成流體狀態。在經杜塞壓力注入，設計之模型穴內，經冷卻後取出而成各種特殊形狀之成形品。
2. 射出流程：
鎖模→射膠→熔膠→松退（冷卻）→閉模→頂出成品
二、 認識塑膠：
一般塑膠分類為兩種（ A ）熱固性（ B ）熱可塑性，射出成型加工均使用熱塑性塑膠板。熱可塑性塑膠有兩種區別分：結晶性塑膠及非結晶性圓棒一般結性焊條在成型過程會結晶化成形收縮率較大，成型表面光澤良好。
1. 結晶性塑膠有下列： PE PP PA PBT POM PPS PET
非結晶性塑膠有下列： PS PBT POM PC PVC
2. 工程塑膠有下列： PA PBT POM PC NORYL(PPO)
特殊工程塑膠有下列： PPS PET
三、 射出成型材料之成型條件
成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度；因為每種原料之熔融溫度即比熱不同而不同（此資料可由原料商提供）溫度之設定可依照螺桿設計：進料段－低、壓縮段－高、計量段－次之。溫度過低原料熔融不均、色澤不均、溫度過高使原料分解變質。
四、 射出成型條件之高設定
1. 鎖模壓力：鎖模壓力必許大於塑膠射入模內之總壓力，過高塑料即可能由分模而溢出，鎖模太大（過高）會損耗機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模。是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。
2. 熔膠量之設定：
首先找尋生產機器之最大射出量（ PS ）及螺桿之最大行程之資料
最大射出量（ PS ） / 螺桿最大行程＝Ａ
（成品+ 夾頭）重量/B= 所需設定之熔膠
A* 生產原料之密度 =B
3. 射出壓力、速度、位置之設定：
可利用分段射出，先設定一段之速度及壓力位置後對照成品，再設定下一段之速度、壓力位置以此類推、一般成型不管用幾段射出，在完成之前一段必須調整到80% -90% ，最後一段壓力、速度均小，當保壓用，位置用來控制毛邊或缺料。如果成品還是縮水可利用保壓來補其不足。
4. 模具溫度：
原料將大型之熱帶入模具內，成品將部分帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不便溫度，在模具內有：時通、冷凍水、冷水、熱水、熱油或電熱棒，其還擇完全為使進出模具內熱平衡，保持不便之溫度，使成型時品質穩定。
5. 背壓：
螺桿在旋轉後退時之阻力為背壓力，轉此阻力之目的為原料在被螺桿輸送，壓縮過程中能更緊密，原料中之空氣、水氣及其他分解出之氣體經壓縮段後，氣體由料管後方排出。
常見透明塑料的性能及注塑工藝
由於塑料具有重量輕、韌性好、成型易、成本低等優點，因此在現代工業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用於光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。但是由於要求其透明性要好，耐磨性要高，抗衝擊韌件要好，因此對塑料的成份，注塑整個過程的工藝、設備、模具等，都要做大量工作，以保證這些用於代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質量良好，從而達到使用的要求。
塑膠成型技術分析
結晶性塑膠及非結晶性塑膠一般結性塑膠在成型過程會結晶化成形收縮率較大,成型表面光澤良好。 1.結晶性塑膠有下列: pe pp pa pbt pom pps pet非結晶性塑膠有下列:...
1）由成型條件引起殘餘應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、白化
白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
十二、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力，e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
注塑
一、慨論
1. 射出原理：乃利用塑料之熱可塑性，先將塑料原料經螺桿運轉摩擦生熱及料管電熱之輔助而溶解使成流體狀態。在經杜塞壓力注入，設計之模型穴內，經冷卻後取出而成各種特殊形狀之成形品。
2. 射出流程：
鎖模→射膠→熔膠→松退（冷卻）→閉模→頂出成品
二、 認識塑膠：
一般塑膠分類為兩種（ A ）熱固性（ B ）熱可塑性，射出成型加工均使用熱塑性塑膠板。熱可塑性塑膠有兩種區別分：結晶性塑膠及非結晶性圓棒一般結性焊條在成型過程會結晶化成形收縮率較大，成型表面光澤良好。
1. 結晶性塑膠有下列： PE PP PA PBT POM PPS PET
非結晶性塑膠有下列： PS PBT POM PC PVC
2. 工程塑膠有下列： PA PBT POM PC NORYL(PPO)
特殊工程塑膠有下列： PPS PET
三、 射出成型材料之成型條件
成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度；因為每種原料之熔融溫度即比熱不同而不同（此資料可由原料商提供）溫度之設定可依照螺桿設計：進料段－低、壓縮段－高、計量段－次之。溫度過低原料熔融不均、色澤不均、溫度過高使原料分解變質。
四、 射出成型條件之高設定
1. 鎖模壓力：鎖模壓力必許大於塑膠射入模內之總壓力，過高塑料即可能由分模而溢出，鎖模太大（過高）會損耗機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模。是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。
2. 熔膠量之設定：
首先找尋生產機器之最大射出量（ PS ）及螺桿之最大行程之資料
最大射出量（ PS ） / 螺桿最大行程＝Ａ
（成品+ 夾頭）重量/B= 所需設定之熔膠
A* 生產原料之密度 =B
3. 射出壓力、速度、位置之設定：
可利用分段射出，先設定一段之速度及壓力位置後對照成品，再設定下一段之速度、壓力位置以此類推、一般成型不管用幾段射出，在完成之前一段必須調整到80% -90% ，最後一段壓力、速度均小，當保壓用，位置用來控制毛邊或缺料。如果成品還是縮水可利用保壓來補其不足。
4. 模具溫度：
原料將大型之熱帶入模具內，成品將部分帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不便溫度，在模具內有：時通、冷凍水、冷水、熱水、熱油或電熱棒，其還擇完全為使進出模具內熱平衡，保持不便之溫度，使成型時品質穩定。
5. 背壓：
螺桿在旋轉後退時之阻力為背壓力，轉此阻力之目的為原料在被螺桿輸送，壓縮過程中塑膠成型技術分析
結晶性塑膠及非結晶性塑膠一般結性塑膠在成型過程會結晶化成形收縮率較大,成型表面光澤良好。 1.結晶性塑膠有下列: pe pp pa pbt pom pps pet非結晶性塑膠有下列:...
1）由成型條件引起殘餘應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。
4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。
十一、白化
白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。
十二、氣泡
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料C）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力，e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
注塑
一、慨論
1. 射出原理：乃利用塑料之熱可塑性，先將塑料原料經螺桿運轉摩擦生熱及料管電熱之輔助而溶解使成流體狀態。在經杜塞壓力注入，設計之模型穴內，經冷卻後取出而成各種特殊形狀之成形品。
2. 射出流程：
鎖模→射膠→熔膠→松退（冷卻）→閉模→頂出成品
二、 認識塑膠：
一般塑膠分類為兩種（ A ）熱固性（ B ）熱可塑性，射出成型加工均使用熱塑性塑膠板。熱可塑性塑膠有兩種區別分：結晶性塑膠及非結晶性圓棒一般結性焊條在成型過程會結晶化成形收縮率較大，成型表面光澤良好。
1. 結晶性塑膠有下列： PE PP PA PBT POM PPS PET
非結晶性塑膠有下列： PS PBT POM PC PVC
2. 工程塑膠有下列： PA PBT POM PC NORYL(PPO)
特殊工程塑膠有下列： PPS PET
三、 射出成型材料之成型條件
成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度；因為每種原料之熔融溫度即比熱不同而不同（此資料可由原料商提供）溫度之設定可依照螺桿設計：進料段－低、壓縮段－高、計量段－次之。溫度過低原料熔融不均、色澤不均、溫度過高使原料分解變質。
四、 射出成型條件之高設定
1. 鎖模壓力：鎖模壓力必許大於塑膠射入模內之總壓力，過高塑料即可能由分模而溢出，鎖模太大（過高）會損耗機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模。是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。
2. 熔膠量之設定：
首先找尋生產機器之最大射出量（ PS ）及螺桿之最大行程之資料
最大射出量（ PS ） / 螺桿最大行程＝Ａ
（成品+ 夾頭）重量/B= 所需設定之熔膠
A* 生產原料之密度 =B
3. 射出壓力、速度、位置之設定：
可利用分段射出，先設定一段之速度及壓力位置後對照成品，再設定下一段之速度、壓力位置以此類推、一般成型不管用幾段射出，在完成之前一段必須調整到80% -90% ，最後一段壓力、速度均小，當保壓用，位置用來控制毛邊或缺料。如果成品還是縮水可利用保壓來補其不足。
4. 模具溫度：
原料將大型之熱帶入模具內，成品將部分帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不便溫度，在模具內有：時通、冷凍水、冷水、熱水、熱油或電熱棒，其還擇完全為使進出模具內熱平衡，保持不便之溫度，使成型時品質穩定。
5. 背壓：
螺桿在旋轉後退時之阻力為背壓力，轉此阻力之目的為原料在被螺桿輸送，壓縮過程中能更緊密，原料中之空氣、水氣及其他分解出之氣體經壓縮段後，氣體由料管後方排出。
常見透明塑料的性能及注塑工藝
由於塑料具有重量輕、韌性好、成型易、成本低等優點，因此在現代工業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用於光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。但是由於要求其透明性要好，耐磨性要高，抗衝擊韌件要好，因此對塑料的成份，注塑整個過程的工藝、設備、模具等，都要做大量工作，以保證這些用於代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質量良好，從而達到使用的要求。
能更緊密，原料中之空氣、水氣及其他分解出之氣體經壓縮段後，氣體由料管後方排出。
常見透明塑料的性能及注塑工藝
由於塑料具有重量輕、韌性好、成型易、成本低等優點，因此在現代工業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用於光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。但是由於要求其透明性要好，耐磨性要高，抗衝擊韌件要好，因此對塑料的成份，注塑整個過程的工藝、設備、模具等，都要做大量工作，以保證這些用於代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質量良好，從而達到使用的要求。